損傷原因調査

ミクロ観察

・断面形状確認
・漏洩状況確認
・溶接部の接着確認
・各種表面処理深さ確認・測定

金属材料組織の確認

組織変化の確認

漏洩部確認

損傷状況確認

破面解析

機械部品として使用される金属材料は、使用方法・使用環境によって壊れてしまうことがあります。3DマクロスコープやFE-SEM（電界放出型走査電子顕微鏡）にて破壊起点（傷、クラック、異物など）や破壊パターン（延性破壊、疲労破壊、脆性破壊など）の推定を行い、損傷に至った原因を探ります。破面形態から破壊現象を確認
実体顕微鏡、3Dマクロスコープにてマクロ破面形態を確認
SEMにて、疲労破壊特有のストライエーションや延性破壊特有のディンプル等を確認
破壊パターンの特定

樹脂の破面解析

樹脂の破面解析では、破壊起点（傷、クラック、異物など）や破壊パターン（金属材料で見られた破壊パターンに加えてクリープ破壊、ソルベントクラック）の推定を行い、損傷に至った原因を探ります。

ガラスの破面解析

ガラスの破面解析では、破壊起点（欠け落ち、クラック痕など）や破壊パターン（ミラー状模様、ハックルマークなど）の推定を行い、損傷に至った原因を探ります。

断面漏洩状況観察

例)管の漏洩原因調査
漏洩部の断面観察から断面形状（どのように漏洩に至ったか）、スケールの有無の確認を行います。このときスケールがあればEDX分析を行って腐食性成分の有無の確認を行います。

漏洩状況確認

漏洩部確認

腐食状況観察

ワンショット3Dマクロスコープを用いて視覚的にどこが腐食しているか確認できます。

EDX分析による腐食成分の確認

腐食部の断面観察からEDX分析（定性分析）を行って腐食性成分の有無の確認を行います。EDX分析（面分析）によって腐食性成分の分布を確認することもできます。

物性試験

各種材料における強度や加工性等の特性の確認
クリープ破断試験での余寿命評価
引張強度や化学分析によるJIS等の規格値との比較

各種機械試験

硬さ試験
・引張試験
・衝撃試験
・クリープ破断試験
・曲げ試験
・材料成分分析など

各種物性試験

・CASS試験（JIS H 8502）
・塩水噴霧試験（JIS Z 2371）
・硫酸硫酸銅試験（JIS G 0575）など

非破壊検査

≪検査手法≫浸透探傷試験、磁粉探傷試験、超音波探傷試験、放射線透過試験、他

テクニカルレポート_非破壊検査

超音波厚さ測定（ボイラースタッブ管）

超音波探傷試験（SUS材）

磁粉探傷試験（クレーンのフック）

浸透探傷試験（銅管）

レプリカ採取状況（過熱器管）

レプリカ法による組織観察

放射線透過試験（突き合わせ溶接部）